众所周知，环氧富锌底漆，是工业中溶剂型重防腐涂料中较重要的产品之一，可广泛应用于海洋、金属部件、船舶、钢结构桥梁。今天给大家讲解环氧富锌底漆的配方如何调配?

 

一、锌粉的选择

 

锌粉的性能和添加量决定了底漆的防腐性能。目前的锌粉主要有球状锌粉和片状锌粉，目前球锌用量大，价格便宜;片锌用量少，价格贵，不过用片状锌粉做出的环氧富锌底漆，综合性能却是极其优异的。

 

干膜锌粉含量或者干膜金属锌含量是环氧富锌底漆里最重要的一个指标，做配方时可以以干膜锌粉含量计算，做检测时只能按照干膜金属锌含量计算。由于试验的系统误差，二者之间可能存在5%-10%的差异，比如你做的配方是80%锌粉含量，实际检测可能只有74%。

 

干膜锌粉含量最好值就是80%，过高过低都不好。特别是，锌粉含量超过85%以后，漆膜中树脂含量相对不足，漆膜的机械性能可能会有显著降低，实际使用时存在质量风险。当然，锌粉含量降低，漆膜机械性能不会降低，但是基础的阴极保护性能肯定是会降低的。干膜锌粉含量低于60%以下的，其实是不能称为富锌底漆的。

 

环氧富锌底漆里的锌粉活性，随着储存时间的延长，会逐渐降低，所以跟其他环氧漆不同，环氧富锌底漆真正意义上的保质期并不是很长，最好是三个月内用完，储存时间过长后，只能将其降级使用。对于用片状锌粉做的环氧富锌底漆，笔者做过简单的试验，片状富锌添加量要小于球锌，因为添加量过多会严重增稠，添加比例可以降低到45%，其余搭配少量其他片状填料，比如云铁灰，云母粉。该添加量能保证漆膜仍然具有阴极保护作用，同时，漆膜表面泡水后，几乎没有锌盐产生。

 

二、树脂和固化剂的选择

 

通常情况下常规配方主要选择环氧树脂作为基础树脂，厚涂型配方则可以搭配环氧使用，可以一次成膜厚度80微米干膜。没必要用纯树脂做基础树脂，因为没必要做一次成膜厚度超过80微米干膜的环氧富锌底漆，用不着。

 

一般而言，环氧固化剂种类繁多，一般建议用聚酰胺树脂或聚酰胺加成物作为环氧富锌底漆的固化剂，优点是熟化期短，附着力好，层间附着力好，柔韧性好，耐黄变性好，适用期长，性能稳定。

 

所以一般不建议用含酚醛胺的固化剂，存在脆性大，易黄变的风险。
 

三、溶剂的选择

 

在溶剂的选择上，二甲苯加正丁醇，基本按照7：3就没问题，一年四季通用，如果想要漆膜在冬天表干更快，可以替换成甲苯(毒性大)和异丙醇。

 

另外，溶剂要除水，否则在夏天容易引起涨罐，可以用4A分子筛解决这个问题。

 

最后，对于涂料工程师来说，环氧富锌底漆的配方好做，不过好的产品用好了才是最好的归宿。在喷砂不到位或者根本不喷砂的钢板上涂刷环氧富锌底漆，就是非常不合适的做法;或者把环氧富锌底漆加大量稀释剂后当成车间底漆使用，也不会物尽其用。

 

四、助剂的选择

 

为了防止桶内沉淀和漆膜流挂，需选择合适的防沉剂和防流挂助剂。最基层的防沉剂是有机膨润土，需要注意的是，由于环氧富锌底漆配方里有大量的锌粉，而锌粉与水接触后会反应起泡，导致涨罐，所以配方里严谨水分，而那些需要用95%乙醇水溶液活化才能发挥最大作用的有机膨润土，是不适合用于环氧富锌底漆的，只能选择不需水分也能很好膨化的有机膨润土。

 

另外，如果单一有机膨润土不能完全做到防沉或者需要一次成膜厚度达到80微米干膜，则可以搭配气象二氧化硅或者聚酰胺蜡搭配使用，这个需要做试验验证，以获得合适的配方。

 

现在的防腐工程，对工期要求越来越短，对涂料的快干性要求越来越高，虽然说可以通过调整溶剂和固化剂改善表干和实干性能，通过烘烤加速固化，但环氧富锌底漆喷涂到基层上，从润湿到完全附着，是需要时间的，润湿时间不够会对附着力有负面影响，但目前来看，好像无解，虽然也不见得会发生多大的质量风险。